十二月五日，由我國電動汽車百人會組織發(fā)起的"動力鋰電池技術(shù)升級和產(chǎn)業(yè)鏈研究"專項課題第三次交流會在清華紫光國際交流中心召開，來自高校、科研院所、公司的60余名嘉賓圍繞"動力鋰電池設(shè)計、工藝及裝備"展開討論。

業(yè)界一致認為，動力鋰電池工藝和設(shè)備公司要走高端化和國際化路線，制定大規(guī)模智能制造的路線圖，研究制造工藝、方法和標準，謹防動力鋰電池制造的"技術(shù)空心化"。

設(shè)備公司要向高端化和國際化靠攏

新能源汽車快速發(fā)展帶動鋰電池紛紛擴產(chǎn)，鋰電池設(shè)備的需求在2015年下半年開始爆發(fā)。鋰電池設(shè)備最早出現(xiàn)在日本和韓國，近年來，隨著我國電池公司的市場份額不斷提高，國產(chǎn)設(shè)備市場占有率也在大幅度提高。目前鋰電池設(shè)備國產(chǎn)化替代已經(jīng)達到50%，預(yù)計2020年將提高到80%。

和會專家表示，國內(nèi)設(shè)備重要不足存在于配料系統(tǒng)、涂布機、分切機、裝配線、物流倉儲系統(tǒng)、生產(chǎn)制造系統(tǒng)、在線監(jiān)控系統(tǒng)等方面。

我國電動汽車百人會執(zhí)行副理事長歐陽明高認為，市場規(guī)模的快速上升，要對材料體系優(yōu)化，根據(jù)材料的特性制定制造工藝需求。此外，產(chǎn)品市場終端提出越來越嚴格的要求，自動化程度可能跟國外先進水平還有差距。

比亞迪第二事業(yè)部儲能及汽車電池廠總經(jīng)理沈晞指出，對動力鋰電池設(shè)備的開發(fā)應(yīng)圍繞"四高"、"兩大"進行。其中，"四高"是指設(shè)備必須高可靠性、高精度、高效率、高度自動化。"兩大"是指設(shè)備開發(fā)應(yīng)基于大規(guī)模生產(chǎn)，在可量產(chǎn)的前提下進行設(shè)備的整合和優(yōu)化；其次，設(shè)備開發(fā)應(yīng)該是大系統(tǒng)的集成，將整個大系統(tǒng)進行有機串聯(lián)，才能把電池生產(chǎn)的各環(huán)節(jié)都把控好。

鋰電池自動化設(shè)備直接決定了電芯性能的好壞，目前國內(nèi)外設(shè)備的競爭重要集中在電芯和頂端設(shè)備。目前國產(chǎn)設(shè)備在中后段已經(jīng)達到日韓領(lǐng)先公司水平，一批國產(chǎn)領(lǐng)軍公司已經(jīng)涌現(xiàn)，并不斷進行市場整合和產(chǎn)業(yè)布局。

無錫先導科技有限公司董事長王燕清指出，有關(guān)國產(chǎn)設(shè)備來講，高端化、智能化、國際化是發(fā)展方向。

業(yè)內(nèi)專家表示，除了打造動力鋰電池的龍頭公司外，也要著力打造生產(chǎn)裝備的龍頭公司，加大對龍頭公司在技術(shù)改造、研發(fā)創(chuàng)新方面的扶持力度。作為龍頭公司，要加大全產(chǎn)業(yè)鏈的覆蓋，進行并購整合，追求規(guī)模效應(yīng)。

政府可以供應(yīng)在政策法規(guī)、融資渠道方面的支持，以及專向資金的補貼。公司要加大研發(fā)投入，走國際化路線，快速學習國外先進公司的相關(guān)相關(guān)經(jīng)驗。當然不是說照搬照抄，還是要堅持自主研發(fā)，掌握自主知識產(chǎn)權(quán)，以中后端推動前端設(shè)備的技術(shù)進步和提升。

標準化是實現(xiàn)動力鋰電池智能制造的前提

清華大學鋰電池實驗室主任李建軍認為，現(xiàn)在電動汽車或者儲能系統(tǒng)電池都是大規(guī)模的串并聯(lián)系統(tǒng)，對電池制造工藝、技術(shù)水平及控制提出了更高要求。

鋰離子的工藝非常復(fù)雜，工序非常繁多，而且每道工序?qū)﹄姵氐男阅芏加杏绊憽Ｕ麄€制造過程要對環(huán)境控制，而且生產(chǎn)要更加科學、合理、標準化，減少人為操作。另外，采取高精度和穩(wěn)定的設(shè)備，對電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)的每個節(jié)點進行嚴格而有效的監(jiān)控控制，減少電池的差異性，從而提升電池的質(zhì)量。

吉陽智能科技有限公司董事長陽如坤介紹，從控制過程角度來管理，無外乎四個方面：定點控制、異物管理、適度管理、在線監(jiān)控。有些新技術(shù)可以引進來，比如通過濺射工藝制造固態(tài)電池、激光模切、疊片式卷繞，高速組裝技術(shù)等。

陽如坤指出，目前動力鋰電池是1MWh為一條生產(chǎn)線，存在著合格產(chǎn)量低、一致性差、安全性差、維護麻煩、成本高等問題。未來是一條生產(chǎn)線要1GWh到5GWh，在原來基礎(chǔ)上上升了1000倍甚至幾千倍，為實現(xiàn)這一目標，除了要大規(guī)模制造外，智能化制造是其重要解決途徑。

業(yè)內(nèi)專家分析，我們的動力鋰電池制造現(xiàn)在還處在"初級智能"階段，合格率整個行業(yè)里面大概是90%。未來希望通過智能制造，把整個電池的合格率提高到99%以上。

有關(guān)大規(guī)模智能制造的實現(xiàn)路徑，業(yè)內(nèi)專家表示，從尺寸、產(chǎn)量、數(shù)字化、全過程的監(jiān)控，到制造過程的一體化，還有設(shè)備互聯(lián)、互通、互操作，要做很多工作。

動力鋰電池的制造朝著智能化方向發(fā)展，重要分為三個階段。第一階段是要實現(xiàn)自動化廠，各個工序段實現(xiàn)自動化工程降低人工成本。第二階段是實現(xiàn)數(shù)字化廠，有綜合的分析能力，使生產(chǎn)的決策更加快速、準確。第三階段是智能廠，把現(xiàn)成的資產(chǎn)、資源、基礎(chǔ)設(shè)施跟數(shù)字化的流程相結(jié)合，實現(xiàn)業(yè)務(wù)的進一步優(yōu)化。

業(yè)內(nèi)專家普遍認為，標準化生產(chǎn)是動力鋰電池智能制造的先決條件。國軒高科工程研究院常務(wù)副院長楊續(xù)來指出，電芯的標準化生產(chǎn)涉及到從前端的制造設(shè)備標準化，到后期的PACK設(shè)備標準化。福建星云電子股份有限公司副總經(jīng)理劉震則認為，電芯、電池包在設(shè)計、工藝等方面實現(xiàn)標準化，是目前實現(xiàn)動力鋰電池大規(guī)模制造的前提條件。而他也表示，目前很多動力鋰電池生產(chǎn)設(shè)備都沒有實現(xiàn)標準化，這有關(guān)設(shè)備制造公司而言，也耗費了過多的成本和精力。

大規(guī)模制造是動力鋰電池的生產(chǎn)走向

我國電動汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅猛，對動力鋰電池的需求量呈現(xiàn)爆發(fā)式上升，到2020年電動汽車保有量預(yù)計達到500萬輛。劉震表示，假如動力鋰電池系統(tǒng)不實現(xiàn)大規(guī)模制造，將無法滿足這一需求。

大規(guī)模制造是生產(chǎn)方向，也是降低成本、提高品質(zhì)的重要途徑，其核心是自動化的裝備、過程檢測系統(tǒng)、生產(chǎn)制造的執(zhí)行系統(tǒng)，包括MES系統(tǒng)。

劉震認為，目前實現(xiàn)大規(guī)模制造面對諸多問題，如動力鋰電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍以半自動化為主；電池系統(tǒng)生產(chǎn)公司和自動化裝備公司的磨合還不夠，產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)作不夠；電池模組設(shè)計驗證不充分，很多沒有經(jīng)過系統(tǒng)的評價測試階段；電池模組關(guān)鍵工藝設(shè)計不成熟，驗證不夠充分，并且一次通過率低等。實現(xiàn)大規(guī)模制造要電池公司、BMS研發(fā)公司、電池包系統(tǒng)公司、裝備公司、整車公司等產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)力合作。

我國電子科技集團公司第十八研究所主任肖成偉認為，有關(guān)大規(guī)模的工藝裝備，要看它的自動化程度，包括工藝、生產(chǎn)、裝備的可靠性，控制的精度等。

此外，MES系統(tǒng)是所有現(xiàn)代化制造必不可少的。裝備公司目前很難做就在于所有的裝備基本上都是"非標"的，做一條生產(chǎn)線前期溝通可能要花半年時間，制造過程再花費半年時間，一年可能只做一條線。假如花了大量人力、物力，成本就很高。假如現(xiàn)在自己來做模組研發(fā)，我?guī)湍阍O(shè)計，設(shè)計好以后所有的專利授權(quán)給你，你來買我的生產(chǎn)線。比如，這個公司供應(yīng)電芯，另外一個公司做PACK或者BMS，我有模組，大家共同合作把這個事情做下去。

謹防動力鋰電池制造的"技術(shù)空心化"

電動汽車百人會理事長陳清泰分析，進入上世紀90年代后，動力鋰電池有了比較快的發(fā)展，看到了希望，所以大家很快把注意力聚焦到電動汽車上，這又促進大家廣泛研究動力鋰電池。動力鋰電池有一個"正反饋"的過程，所以進步比較快。

我國電動汽車已經(jīng)上升到國家戰(zhàn)略，產(chǎn)銷量在全球都是領(lǐng)先的。但最近很多發(fā)達國家開始發(fā)力了，包括德國、歐洲、日本，戰(zhàn)略上都在做調(diào)整。這些國家大的汽車公司一旦開始發(fā)力，對我國電動汽車將會出現(xiàn)什么樣的影響，很值得關(guān)注。

捷威動力副總王馳偉認為，韓國、日本做設(shè)備特別專注，他們對設(shè)備的理解非常透徹，動力鋰電池工藝制造也要有這種戰(zhàn)略定力和市場定力。

陳清泰指出，他最擔心的就是電動汽車產(chǎn)銷量上去了，但這個產(chǎn)業(yè)仍是技術(shù)空心化的狀態(tài)，太危險了。從新能源汽車的角度來看，不要重復(fù)燃油車走過的道路；電動汽車的發(fā)展過程要在起點上就有實實在在的、自己的核心技術(shù)，而不再重復(fù)"技術(shù)空心化"的過程。他認為國內(nèi)公司有機會，但這個機會大概只有3年或5年的時間，因為國外大的汽車公司在任何一種路線上都有足夠的儲備。

陳清泰認為，很多人談?wù)摦a(chǎn)業(yè)的專注，我國要小型巨人，領(lǐng)域不要跨得很大，但在這個領(lǐng)域里誰也比不過你，這就是你的競爭力，這就是你的希望。

業(yè)內(nèi)專家普遍認為，不論是電池公司、裝備公司，都不要為產(chǎn)量困擾，要把重要精力投入在核心技術(shù)上，盡力把質(zhì)量搞上去，這涉及到一系列的管理，包括裝備、工藝等。把真正核心技術(shù)掌握住，把核心競爭力建起來，并不要有300GW、500GW的產(chǎn)量等在那兒，等在那兒就是落后的生產(chǎn)量力。我國產(chǎn)業(yè)處在進步的過程中，假如生產(chǎn)量力是超前的，產(chǎn)前的這部分將來肯定是落后的，力爭能夠成長出具有全球競爭力的公司。

"我國對動力鋰電池的需求量前所未有，應(yīng)抓住機遇，將重要精力用于提高核心技術(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量，在這一過程中提升核心競爭力。"陳清泰強調(diào)。