偌大一個(gè)焊裝車(chē)間，一天焊裝5萬(wàn)只電池，8條機(jī)器人流水線設(shè)備就能包圓；作業(yè)任務(wù)最繁重的包裝車(chē)間，也由全自動(dòng)包裝線機(jī)器人打主力；除了生產(chǎn)環(huán)節(jié)自動(dòng)化率極高，整個(gè)工廠的運(yùn)營(yíng)管理也都實(shí)現(xiàn)了智能數(shù)字化……這樣的場(chǎng)景，徹底顛覆了人們對(duì)電池工廠的傳統(tǒng)印象。

日前，力伴集團(tuán)第二大電池生產(chǎn)基地——江蘇力興能源科技有限公司智慧工廠即將竣工投產(chǎn)，定位“全球化電動(dòng)車(chē)動(dòng)力電池領(lǐng)創(chuàng)者”的力伴電池成為新工廠下線的首款電池。

何為智慧工廠？剛剛投產(chǎn)的江蘇力興能源科技有限公司，就從智能生產(chǎn)和智能管理兩個(gè)方面給出了答案——

在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，其自動(dòng)化程度達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。其中，焊裝車(chē)間的自動(dòng)化率高達(dá)90%，規(guī)劃產(chǎn)能全年1200萬(wàn)只電池的焊裝任務(wù)，全部由8條日本川崎機(jī)器人“代勞”。而在包裝車(chē)間的SPS＋AGV自動(dòng)輸送系統(tǒng)，自動(dòng)上線率達(dá)70%，基本替代了人工操作。

同時(shí)，工廠通過(guò)高級(jí)計(jì)劃排程系統(tǒng)、制造執(zhí)行系統(tǒng)等智能系統(tǒng)等應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)計(jì)劃協(xié)同、創(chuàng)造過(guò)程管控、質(zhì)量管理、設(shè)備管理、供應(yīng)鏈協(xié)調(diào)喝信息采集與設(shè)備集成。

嫌專業(yè)術(shù)語(yǔ)太燒腦，直白點(diǎn)說(shuō)：在這個(gè)智慧工廠，所有苦活、累活、精細(xì)活以及有安全風(fēng)險(xiǎn)的活兒，基本都由機(jī)器人接手，工人們則客串“監(jiān)工”的活兒，只負(fù)責(zé)設(shè)備的操作、調(diào)試和維護(hù)。包括機(jī)器人在內(nèi)的大量智能設(shè)備的應(yīng)用，不僅極大地降低了員工的勞動(dòng)強(qiáng)度，而且生產(chǎn)效率和制造精度也秒殺傳統(tǒng)模式。

隨著新工廠竣工投產(chǎn)，立志打造“國(guó)內(nèi)前三電池品牌”的力伴，預(yù)計(jì)10月在力興能源舉行力伴電池的量產(chǎn)下線儀式。據(jù)悉，除該工廠以外，力伴還將在國(guó)內(nèi)東南，西南，西北以及中東地區(qū)陸續(xù)新建5家智慧型生產(chǎn)基地，成為力伴集團(tuán)布局全球化戰(zhàn)略的重要棋子。